Makine Arızası ve Acil Müdahale: Plansız Duruşu Önleme Rehberi

Bir üretim tesisinde makine arızası yalnızca teknik bir olay değildir: sipariş teslimini, işçilik planını ve müşteri güvenini aynı dakikada etkileyen bir operasyon krizidir. Çoğu tesiste plansız duruş haberini ilk alan kişi bakım ekibi olur; oysa duruşun bedelini bütün şirket öder. Bu rehberi Kocaeli’deki atölyemizden sahaya çıkan bir bakım onarım firması olarak yazdık: arızanın erken sinyallerini nasıl okuyacağınızı, arıza tespiti sırasında hangi ölçümlerin yapıldığını, hat durduğunda ilk 60 dakikada acil müdahale planının nasıl işletileceğini ve kestirimci bakım ile önleyici bakım arasındaki farkı kalem kalem anlatıyoruz. Amaç, tesisinizin bir sonraki arızayı daha ucuz ve daha kısa sürede atlatmasını sağlamak. Acil bir durumunuz varsa doğrudan arayabilirsiniz: +90 262 502 53 02 · +90 536 728 36 89

Bu yazıda: özet çerçeve · plansız duruş maliyeti · 7 erken sinyal · arıza tespiti · bakım stratejileri · ilk 60 dakika · acil çağrı listesi · firma seçimi · Kocaeli ve bölge · kamu ve hastaneler · sık sorulan sorular

Özet: Makine Arızası Yönetiminde 4 Kritik Adım

Bir makine arızası karşısında tesisin elinde dört kaldıraç vardır. Bu dördü kurulu olan tesislerde duruşlar kısalır; kurulu olmayanlarda aynı arıza iki kat uzun sürer:

• Kayıt: Hangi ekipman ne zaman, hangi belirtiyle durdu? Kayıt olmadan tekrar eden arıza görülmez.
• Erken sinyal takibi: Arızaların çoğu ses, ısı, titreşim veya kaçak olarak önceden kendini gösterir.
• Bakım stratejisi: Her ekipmana aynı yaklaşım uygulanmaz; kritik ekipmana kestirimci, diğerlerine önleyici bakım yeter.
• Acil müdahale planı: Kim arar, kime haber verilir, hangi bilgiler hazır tutulur? Bu plan yoksa ilk yarım saat tartışmayla geçer.

Aşağıdaki bölümlerde bu dört adımı sırayla açıyoruz. Yazının sonunda, elinize gelen bakım tekliflerini karşılaştırırken kullanabileceğiniz bir kontrol listesi de var.

Plansız Duruşun Gerçek Maliyeti: Saatte Ne Kaybediyorsunuz?

Plansız duruş, üretim planında olmayan her duruştur. Maliyeti yalnızca tamir faturasından oluşmaz; duran hattın üretmediği ürün, bekleyen işçilik, boşa akan enerji ve geciken sevkiyat da aynı saat içinde birikir.

Plansız duruş maliyeti nasıl hesaplanır?

Kaba ama işe yarayan formül şudur: Duruş maliyeti = (kayıp üretim + boş işçilik + genel giderler + kurtarma/onarım) × duruş süresi. Burada en çok atlanan kalem, duruşun dolaylı etkisidir: ısıl işlem görmüş bir partinin beklemesi, bir sonraki vardiyanın geç başlaması veya müşteriye verilen teslim sözünün kayması.

Türkiye’de plansız duruş maliyeti hangi aralıkta?

Türkiye’deki endüstriyel tesislerde saat başına kaybın 50.000 TL ile 500.000 TL arasında değiştiği görülüyor; bant genişliği sektöre, hat hızına ve ürün değerine göre açılıyor. Otomotiv gibi hat duruşunun tüm fabrikayı etkilediği yapılarda bu tutar üst banda çok yaklaşıyor. Uluslararası çalışmalar da benzer bir tablo çiziyor: imalat genelinde plansız duruşun saat maliyeti yüz binlerce dolara çıkabiliyor ve duruşların önemli bölümü makine arızası kaynaklı.

Plansız duruş neden arıza anından önce başlar?

Çünkü gerçek kayıp, arıza anında başlayan değil; yedek parça yoksa, teknik resim yoksa, kimi arayacağınız belirsizse uzayan süredir. Servis ekiplerinin sahadaki deneyimi şunu gösteriyor: kısa duruşların çoğu tamir süresi değil hazırlık süresi yüzünden uzuyor. Bu nedenle plansız duruş yönetimi, arıza anında değil arıza olmadan önce yapılan bir hazırlık işidir.

Makine Arızasının 7 Erken Sinyali

Makine arızası çoğu zaman aniden oluşmaz. Rulman önce ses yapar, sonra ısınır; kaplin önce titreşir, sonra gövdeyi yorar. Aşağıdaki tablo, sahada en sık karşılaştığımız yedi sinyali ve arkasındaki mekanik nedeni özetliyor:

#	Erken sinyal	Ne anlama gelir?	Tipik kaynak
1	Değişen ses	Sürtünme veya boşluk artışı; uğultu ve tıkırtı ayrı ayrı okunur	Rulman, dişli, kayış
2	Titreşim artışı	Balanssızlık, hizalama hatası veya gevşeme	Tahrik grubu, fan, pompa
3	Isı artışı	Yağlama eksikliği, aşırı yük veya elektriksel direnç	Rulman yatağı, motor, pano
4	Yağ ve kaçak izleri	Keçe ve conta yorgunluğu; sızıntı zeminde veya gövdede iz bırakır	Redüktör, hidrolik, pnömatik
5	Enerji tüketiminde sapma	Aynı iş için artan akım: sürtünme veya tıkanma büyüyor	Motor, kompresör, pompa
6	Kalite sapması	Ölçü, yüzey veya tolerans bozulması mekanik gevşemeyi gösterir	Pres, işleme, kalıp
7	Tekrarlayan ayar ve alarm	Aynı ayarın sık yapılması veya tekrar eden alarm kök nedeni gizler	Hatlarda genel sinyal

Hangi sinyal hangi arızaya işaret eder?

En sık karışan iki sinyal ses ve titreşimdir. Uğultu biçimindeki ses genelde rulman yorgunluğunu; ritmik tıkırtı ise dişli veya kayış sorununu gösterir. Titreşim tarafında hız ile artan değer balanssızlığa, yüke bağlı artan değer hizalama hatasına, rastgele sıçramalar gevşemeye işaret eder. Bu ayrımı yapabilmek için sinyalin hangi koşulda ortaya çıktığını not etmek gerekir: boşta mı, yükte mi, ısındıktan sonra mı?

Erken sinyaller nasıl kayıt altına alınır?

Yüksek bütçe gerekmez. Vardiya başına üç kolonluk bir kontrol listesi bile başlangıç için yeterlidir: ekipman, gözlenen belirti, tekrar sayısı. Aynı belirti üç vardiyada tekrar ediyorsa o nokta artık bakım planına girmelidir. Kayıt tutmayan tesislerde her arıza “ilk kez oluyor” gibi görünür; kayıt tutanlarda ise arıza, tekrar etmeden yakalanır.

Arıza Tespiti Nasıl Yapılır? Sahada 5 Adım

Doğru arıza tespiti, parça sökmeden önce belirtiyi tanımlamakla başlar. Sahada izlediğimiz sıra şudur:

1. Belirtiyi dinle ve tanımla: Ne oldu, ne zaman başladı, hangi koşulda ortaya çıkıyor?
2. Güvenli durdurma: Enerji kesme ve kilit sistemleri uygulanmadan hiçbir söküm yapılmaz.
3. Gözlem: Kaçak, renk değişimi, gevşemiş bağlantı, aşınma izi ve deformasyon aranır.
4. Ölçüm: Titreşim, sıcaklık ve akım değerleri kayıt altına alınır; ölçüm tekrarı için nokta işaretlenir.
5. Kök neden: Değişen parçanın neden yıprandığı belirlenir; aksi hâlde aynı arıza birkaç hafta içinde geri gelir.

Arıza tespiti için hangi ölçümler yapılır?

Sahada kullanılan beş temel yöntem vardır: titreşim ölçümü (rulman ve balans sorunlarında en yaygın yöntem; değerlendirmede ISO 10816 bantları referans alınır), termal görüntüleme (elektrik panosu, motor ve yatak ısınması), yağ analizi (aşınma parçacığı ve kirlilik), ultrasonik dinleme (basınçlı hava kaçağı, rulman durumu) ve motor akım analizi. Bu yöntemlerden hangisinin kullanılacağı ekipmanın tipine ve kritikliğine göre seçilir; hepsini birden uygulamak çoğu tesiste gereksiz maliyet olur.

Arıza tespiti ne zaman uzmana bırakılmalı?

Üç durumda: (1) belirti tekrar ediyorsa ve ilk müdahale kalıcı çözüm üretmediyse, (2) ölçüm değerleri normal bantta olmasına rağmen sorun sürüyorsa, (3) onarım kaynaklı bir başka sistemi (tahrik, hidrolik, elektrik) etkileyecekse. Bu noktalarda geçici müdahale genellikle maliyeti büyütür; arıza tespiti işini teşhis aşamasında doğru yapmak, ileride iki kez sökmekten her zaman ucuzdur.

Üç Bakım Stratejisi: Reaktif, Önleyici ve Kestirimci Bakım

Bakım bütçesini doğru harcamanın yolu, her ekipmana aynı davranmamaktır. Üç temel yaklaşımın karşılaştırması şöyle:

Kriter	Reaktif (arıza sonrası)	Önleyici (takvim)	Kestirimci (duruma dayalı)
Tetikleyici	Arıza	Sabit periyot / çalışma saati	Ölçüm ve trend verisi
Plansız duruş	En yüksek	Azalır, sıfırlanmaz	Belirgin şekilde azalır
Gereksiz parça değişimi	Yok	Yüksek (erken değişim)	En düşük
Onarım maliyeti	Acil onarım, en pahalı	Orta	Planlı pencerede, en ekonomik
İlk yatırım	Yok	Düşük	Ölçüm altyapısı gerektirir
Uygun olduğu yer	Yedekli, önemsiz ekipman	Orta kritiklik, standart makineler	Hat durduran kritik ekipman

Kestirimci bakım nedir, hangi araçlarla yapılır?

Kestirimci bakım, ekipmanın gerçek durumunu ölçerek bakım kararını takvime değil veriye bağlayan yaklaşımdır. Sektör çalışmaları, duruma dayalı izlemenin plansız duruşları belirgin şekilde azalttığını ve acil onarımların planlı onarıma göre kat kat pahalıya geldiğini gösteriyor. Uygulamada araç seti şudur: periyodik titreşim ölçümü, termal görüntüleme, yağ analizi, ultrasonik kaçak kontrolü ve gerekiyorsa sabit sensörle sürekli izleme. İlk adım pahalı değildir: kritik ekipmanı seçip üç ayda bir ölçüm almaya başlamak, çoğu tesiste ilk yıl içinde kendi maliyetini çıkarır.

Kestirimci bakım her tesise gerekli mi?

Hayır. Önce ekipman kritikliği belirlenir: durduğunda hattın tamamını durduran, yedeği olmayan ve tedarik süresi uzun ekipmanlar üst sıraya alınır. Tipik liste ana tahrik grupları, kompresörler, darboğazdaki pompa ve fanlar ile ısıl işlem ekipmanlarıdır. Önemsiz ve yedekli ekipmanlarda ölçüm altyapısı kurmak kaynak israfıdır; bu ekipmanlarda arıza sonrası müdahale çoğu zaman doğru tercihtir.

Önleyici bakım nerede yeterli kalır?

Standart, orta kritiklikteki ekipmanlarda ve üretici talimatı net olan makinelerde takvim bazlı bakım yeterlidir. Ancak önleyici bakımın bilinen bir zaafı var: sağlam parçayı da değiştirir. Bu nedenle takvim, üretici talimatı + sahadaki arıza geçmişiyle birlikte gözden geçirilmelidir; sabit takvim, kayıt tutulmuyorsa yanlış yerde para harcamanın en yaygın biçimidir.

Acil Müdahale Planı: Hat Durduğunda İlk 60 Dakika

Bu bölümü tesiste asılacak bir kontrol listesi gibi yazdık. Sıra, acil müdahale sırasında en çok zaman kaybettiren adımlar gözetilerek dizildi:

1. Hattı güvenli durdurun: Enerjiyi kesin, kilit-etiket uygulayın, baskı ve yükü boşaltın. Yangın/kaçak riski varsa önce onu giderin.
2. Belirtiyi yazın: Saat, duran ekipman, gözlenen belirti, en son ne değişti? Bu not servis görüşmesinin temeli olur.
3. Kapsamı belirleyin: Duruş hattın tamamını mı, bir istasyonu mu etkiliyor? Alternatif hat veya ara stok devriye alınabilir mi?
4. Doğru kişiyi arayın: Arıza mekanik, elektrik veya otomasyon kaynaklı olabilir; hangi disipline ait olduğunu netleştirin (bizim kapsamımız mekanik, kaynaklı imalat ve montaj tarafıdır).
5. Görseli gönderin: Ekipmanın genel görünümü, etiket plakası ve arızalı bölgenin yakın plan fotoğrafı hazırlama süresini kısaltır.
6. Yedek parça durumunu kontrol edin: Kendi stoğunuzdaki parçayı ve tedarik süresini bildirin; gerekirse parça imalatı için ölçü paylaşın.
7. Üretim planını güncelleyin: Sevkiyat ve vardiya planını paralel yürütün; servis beklerken üretim planı da beklememeli.
8. Kaydı kapatın: Müdahale sonunda kök neden ve yapılan işlem yazılı olarak kaydedilir; bu kayıt bir sonraki arızayı önleyen veridir.

Acil müdahale sırasında süreyi uzatan 5 hata

• Telefonda tarif etmeye çalışmak: İki dakikada çekilecek bir video, on dakikalık tariften değerlidir.
• Belirtiyi saklamak: “Ses geliyordu ama devam ettik” cümlesi, arıza kapsamını büyütür; erken belirti paylaşıldığında müdahale daha isabetli planlanır.
• Birden fazla ekibi paralel çağırmak: Sorumluluk belirsizleşir; kimi zaman iki ekip birbirini bekler.
• Yedek parçayı stokta varsaymak: Kritik parçalar için minimum stok seviyesi tanımlanmalıdır.
• Kök nedeni atlamak: Parça değişir, arıza tekrarlar; aynı hat bir ay içinde iki kez durur.

Acil müdahale ekibi sahaya gelmeden ne hazırlanır?

Ekip yola çıkmadan önce tesiste üç şey hazır olmalı: (1) arızalı bölgeye güvenli erişim ve çalışma alanı, (2) ekipmanın teknik resmi veya ölçü bilgisi, (3) karar verebilecek bir yetkilinin sahada bulunması. Bu üçü hazır olduğunda acil müdahale süresi belirgin şekilde kısalır; çünkü ekip, teşhis yerine onarıma odaklanır.

Acil Servis Çağrısında Vermeniz Gereken 7 Bilgi

Deneyimimiz şunu gösteriyor: çağrı sırasında verilen bilgi kadar, bilginin düzeni de süreyi etkiliyor. İlk temasta şu yedi başlık netse, ekip yola çıkmadan önce doğru parçayı ve doğru ekipmanı hazırlayabiliyoruz:

1. Tesis adı ve açık adres (OSB kapı numarası, vardiya giriş bilgisi dâhil)
2. Duran ekipmanın adı ve tipi (konveyör, pres, redüktör, pompa, karıştırıcı vb.)
3. Belirti ve başlangıç zamanı (ses, ısı, kaçak, sıkışma, durma biçimi)
4. Kapsam (tek ekipman mı, hat mı, hangi istasyon?)
5. Önceki müdahaleler (daha önce aynı noktada ne yapıldı, hangi parça değişti?)
6. Fotoğraf veya kısa video (etiket plakası ve arızalı bölge)
7. Kritiklik ve hedef (vardiya planı, sevkiyat tarihi, duruşun büyüklüğü)

Bu bilgileri telefon başında toplamak genellikle 5 dakikayı geçmez; karşılığında dönüş süresi ve doğru parça hazırlığı ciddi şekilde iyileşir. Makine arızası anında yaşanan paniğin asıl nedeni belirsizliktir; bu yedi başlık belirsizliği ortadan kaldırır. Çağrıyı yapan kişinin bakım şefi olması şart değildir; yukarıdaki yedi başlığı okuyabilen herkes çağrıyı sağlıklı biçimde iletebilir.

Bakım Onarım Firması Nasıl Seçilir? 8 Kriter

Elinizdeki teklifleri karşılaştırırken yalnızca fiyata bakmak, en pahalı tercihi yapmanın en sık yoludur. İyi bir bakım onarım firması şu sekiz başlıkta fark yaratır:

1. Kapsam netliği: Mekanik, kaynaklı imalat, montaj ve devreye alma aynı sözleşmede tanımlı mı?
2. Müdahale süresi: Çağrıya dönüş ve sahaya varış için yazılı taahhüt veriliyor mu?
3. Yerinde üretim yeteneği: Parça tedarik edilemediğinde ölçüsüne göre imalat yapılabiliyor mu?
4. Arıza kaydı ve raporlama: Her müdahale sonunda yazılı rapor ve kök neden notu veriliyor mu?
5. Referanslar: Benzer ekipman ve sektörde tamamlanmış işler gösterilebiliyor mu?
6. Ekip sürekliliği: Aynı ekibin tesisi tanıması, her seferinde sıfırdan başlamayı önler.
7. Fiyat yapısı: Çağrı, işçilik, malzeme ve mesai dışı kalemler ayrı ayrı yazılı mı?
8. İş güvenliği yaklaşımı: Saha kuralları, kilit-etiket ve risk değerlendirmesi pratiği var mı?

Bakım onarım firması seçerken hangi sorular sorulur?

Teklif görüşmesinde en ayırt edici üç soru şunlardır: “Geçen yıl aynı ekipmanda kaç iş yaptınız?”, “Parça tedarik edilemezse ne yapıyorsunuz?”, “Müdahale sonrası hangi belgeyi teslim ediyorsunuz?”. Bu sorulara net cevap veren firma, sahaya hazırlıklı gelir; cevap veremeyen firma ise sorunu sahada çözmeye çalışır.

Bakım onarım firması seçerken hangi belgeler istenir?

Teklife ek olarak; müdahale raporu örneği, kullanılan yöntemlerin (titreşim, termografi vb.) tanımı ve varsa kalite/iş güvenliği belgeleri istenebilir. Kamu ve hastane işlerinde bu belgeler şartname gereği zaten talep edilir; özel sektörde istemek ise karşılaştırmayı objektifleştirir.

Bakım sözleşmesi mi, çağrı bazlı servis mi?

Kritik ekipman yoğunsa sözleşme; ekipman parkı küçükse çağrı bazlı servis daha ekonomiktir. Karma model de kurulabilir: kritik ekipmanlar sözleşme kapsamında periyodik kontrol ve öncelikli müdahale alır, diğer ekipmanlar çağrı bazlı kalır. Önemli olan, hangi ekipmanın hangi kapsamda olduğunun yazılı olmasıdır. Kapsamı, tarifesi ve hizmet bölgesi ile hizmetimizi bakım onarım ve acil arıza servisi sayfamızda ayrıntılı görebilirsiniz.

Kocaeli ve Çevresinde Acil Servis Neden Daha Hızlı?

Kocaeli, Türkiye’nin en yoğun üretim bölgelerinden biri: Gebze, Dilovası, Körfez, Çayırova ve İzmit hattındaki tesisler bizim günlük çalışma alanımız. Bu yakınlık, acil çağrılarda üç somut avantaj üretir:

• Kısa yol: Ekip ve araç, bölge sınırları içinde kalır; yolda geçen süre üretim süresine dönüşmez.
• Kendi atölyesi: Sahada çözülemeyen iş, parça imalatı için atölyeye kesintisiz aktarılır.
• Aynı gün keşif: Kocaeli içindeki arıza ve keşif taleplerinde hedefimiz aynı gün sahada olmaktır.

Gebze, Dilovası, Körfez, Çayırova, İzmit ve Gölcük hattı

Bu hatta hizmet verirken avantajımız yalnızca mesafe değil: bölgedeki ekipman parkını ve sık görülen makine arızası tiplerini tanıyoruz. Otomotiv tedarik zincirindeki konveyör hatları, gıda tesislerindeki paslanmaz imalat ihtiyaçları ve kimya tesislerindeki korozyon sorunları bizim günlük işimiz olduğu için teşhis süresi kısalıyor.

Kocaeli dışı ve Türkiye geneli nasıl çalışıyor?

Planlı bakım, revizyon ve parça imalatı işlerinde Türkiye genelinde çalışıyoruz; ekip planlaması yapılarak yola çıkılıyor ve iş öncesi kapsam yazılı netleştiriliyor. Acil çağrılarda ise öncelik, o anki kapasite ve mesafe değerlendirmesiyle birlikte çağrı sırasında konuşuluyor; uzak iller için en hızlı senaryo birlikte planlanmış oluyor. Bu nedenle çağrıda kritiklik ve hedef bilgisini (7. madde) paylaşmanız, size en uygun planı kurmamızı sağlıyor.

Kamu Kurumları ve Hastaneler İçin Bakım Onarım

Hastaneler ve kamu kurumları, bakım işlerinde özel sektörden farklı çalışır: teknik şartnameye uyum, belgelendirme ve ihale süreçleri vardır. Hastanelerde kritik ekipmanın durması yalnızca yüksek maliyet değil, doğrudan hizmet aksaması anlamına gelir; bu nedenle müdahale süresi sözleşmeye bağlanır.

Hastane ve kamu işlerinde süreç nasıl ilerliyor?

Teklif dosyasında şartnameye uygun kapsam, kullanılacak yöntemler ve müdahale süresi tanımlanır; iş sonunda KDV’li fatura ve teslim kaydı düzenlenir. Tesisinizin periyodik kontrol tarafında da ihtiyacı varsa, hangi ekipmanın hangi sürede kontrol edildiğini periyodik kontrol rehberimizde bulabilirsiniz; bakım onarım ve periyodik kontrol takvimini birlikte yürütmek, denetim dosyalarını da tek elden toplar.

Sıkça Sorulan Sorular

Makine arızası olduğunda ilk ne yapmalıyım?

Önce güvenli durdurma: enerjiyi kesin, kilit-etiket uygulayın ve kaçak/yangın riski varsa giderin. Ardından saati ve belirtiyi not edin; çağrı sırasında bu iki bilgi teşhisi hızlandırır.

Arıza tespiti ne kadar sürer?

Belirtisi net arızalarda teşhis ilk saat içinde büyük ölçüde netleşir; tekrar eden ve kök nedeni gizlenen sorunlarda ölçüm ve karşılaştırma için birkaç ziyaret gerekebilir. Teşhis süresi, bilgi hazırlığınızla doğrudan ilişkilidir.

Plansız duruş maliyeti nasıl azaltılır?

Kayıt tutmak, erken sinyalleri izlemek, kritik ekipmana kestirimci bakım uygulamak ve acil müdahale planını yazılı hâle getirmek en hızlı sonuç veren dört adımdır. Yedek parça minimum stok seviyesi tanımlamak da duruşları belirgin şekilde kısaltır.

Kestirimci bakım hangi ekipmanlarda uygulanır?

Durduğunda hattın tamamını durduran, yedeği bulunmayan ve tedarik süresi uzun ekipmanlarda: ana tahrik grupları, kompresörler, darboğaz pompalar ve fanlar, ısıl işlem ekipmanları. Diğer ekipmanlarda önleyici bakım ve arıza sonrası müdahale yeterlidir.

Bakım onarım firması acil çağrılara ne kadar sürede döner?

Acil çağrılarda ilk dönüşü telefonla dakikalar içinde yapıyoruz; Kocaeli içindeki işlerde hedefimiz aynı gün sahada olmak. Kapsam ve süre, çağrıda paylaştığınız bilgiler netleştiğinde yazılı olarak teyit edilir.

Gece ve hafta sonu müdahale yapıyor musunuz?

Vardiyalı çalışan tesisler için mesai dışı ve hafta sonu müdahale planlıyoruz; çağrı sırasında zamanlama ve kapsam konuşulur. Mesai dışı işlerde tarife farkı teklifte ayrı kalem olarak belirtilir.

Parça tedarik edilemiyorsa ne oluyor?

Ölçüsü alınan parça Kocaeli’deki atölyemizde imal edilir: muhafaza, şase, tambur, flanş, kızak ve benzeri parçalar tersine mühendislik yaklaşımıyla yeniden üretilebilir. Bu yöntem, uzun tedarik süreli parçalarda duruşu günlerden saatlere indirebilir.

Konveyör dışında hangi ekipmanlarda hizmet veriyorsunuz?

Konveyör ve bant sistemleri, redüktör ve tahrik grupları, pres ve üretim makineleri, çelik konstrüksiyon ve şase, kaldırma-iletme ekipmanları ile yardımcı ekipmanlarda (kompresör, pompa, fan) bakım-onarım yapıyoruz. Makine imalatı ihtiyaçlarınız için makine ve ekipman imalatı, hat koruma çözümleri için fens imalatı sayfalarımıza bakabilirsiniz.

Bakım kayıtlarını nasıl tutmamızı önerirsiniz?

Ekipman adı, tarih, belirti, yapılan işlem ve değişen parça olmak üzere beş kolonluk basit bir kayıt yeterlidir. Bu kayıt üç ayda bir gözden geçirildiğinde tekrar eden arızalar ve bakım öncelikleri kendiliğinden görünür hâle gelir.

Makine arızası tekrar ederse ne yapmalıyım?

Aynı noktada tekrar eden makine arızası, ilk müdahalede kök nedenin bulunmadığını gösterir. Bu durumda belirti kayıtlarını, ölçüm değerlerini ve değişen parçaları bir arada değerlendirmek gerekir; çoğu tekrarda çözüm, parça değişimi değil hizalama, balans veya yükleme koşulunun düzeltilmesidir.

Kocaeli dışındaki fabrikalara da müdahale ediyor musunuz?

Evet. Planlı bakım, revizyon ve parça imalatı işlerinde Türkiye genelinde çalışıyoruz. Acil taleplerde öncelik, mesafe ve kapasiteye göre çağrı anında birlikte planlanır.

Arızanız mı var? Hemen arayın.

Üretim durduysa beklemeyin: belirtiyi ve ekipman bilgisini iletin, ilk dönüşü dakikalar içinde yapıyoruz. Planlı bakım ve teklif talepleriniz için de aynı hattı kullanabilirsiniz: +90 262 502 53 02 · +90 536 728 36 89 · info@nearmuhendislik.com · iletişim formu

Tesisinizin duruşlarını birlikte azaltalım: konveyör imalatı tarafındaki maliyet kalemlerini, acil helezon değişimi yaklaşımımızı ve periyodik kontrol hizmetlerimizi de inceleyebilirsiniz.

Near Mühendislik — Makine San. ve Tic. Ltd. Şti. · Başiskele / Kocaeli · Makine bakım onarım, acil arıza servisi, kestirimci bakım ve parça imalatı · Son güncelleme: 05.10.2026. Kaynaklar: Türkiye endüstriyel tesis duruş maliyeti verileri; uluslararası bakım mühendisliği araştırmaları (duruma dayalı bakımın duruş ve maliyet etkisi); ISO 10816 titreşim değerlendirme referansı; iş ekipmanları bakım-onarım mevzuatı. Duruş maliyeti aralıkları sektöre ve tesise göre değişir; bu yazıdaki değerler planlama amaçlıdır.